石灰石俗稱青石、灰?guī)r,主要礦物是方解石,其次常含有白云石、菱鎂礦及其他碳酸鹽礦物。石灰石以方解石微晶呈現(xiàn)晶體形態(tài)、偏三角體及菱面體、粒狀、結核狀及多孔結構狀等結構。
石灰石循環(huán)經濟圖
一、石灰石的煅燒流程
石灰石煅燒種類
石灰石的煅燒流程主要包括石灰石的預處理及石灰石的煅燒。
1、石灰石預處理
石灰石原礦石形狀不規(guī)則,很難達到煅燒的要求;粒度分布廣,難以保證煅燒的質量;雜質含量高,影響產品的質量,因此需要對不達標的石灰石進行預處理。
石灰石預處理流程
石灰石的破碎
為了使石灰石的粒度達到煅燒窯的基本要求,必須對其進行煅燒。
石灰石破碎選用的基本設備
石灰石清洗
為了保證產品的質量必須對石灰石進行清洗。
常用的洗石設備有轉筒洗石機、螺旋洗石機、輪斗洗石機等。
分級
根據煅燒的工藝條件,對石灰石的粒度有一定的要求。因此,破碎和清洗后的石灰石必須進行分級,不符合要求的另作他用。
常用的分級設備
2石灰石的煅燒
石灰石的煅燒是一系列的物理變化與化學變化反應的過程,根據這些變化將石灰石在窯內煅燒分為三個區(qū)段:
石灰石煅燒區(qū)段
預熱區(qū)
預熱區(qū)的基本化學反應包括,物料溫度預熱至900℃左右、蒸發(fā)物料中的水分、鈣表面部分開始分解、碳酸鎂完全分解等。
煅燒區(qū)
在煅燒區(qū)石灰石借助燃料燃燒放出的熱量進行煅燒,將石灰石分解生成生石灰。
石灰石煅燒生產線
二、影響石灰石煅燒的因素
1、石灰石煅燒溫度
石灰石煅燒速度與溫度有極大關系。在常壓下,石灰石的分解溫度為898℃,當溫度大于925℃之后才迅速分解。當煅燒溫度為900℃時,石灰石分解速度為3.3mm/h;1000℃為6.6mm/h; 1100℃為14mm/h。由此可見,提高煅燒溫度,可以加速石灰石的分解。但是當煅燒溫度大于1100℃時,容易出現(xiàn)過燒,石灰晶粒迅速增大、石灰活性變差、消化時間增長,產品質量降低。因此,在實際生產中煅燒溫度應控制在1050℃左右。
2、石灰石粒度粒形
石灰石的煅燒速度取決于石灰石的粒度,粒度越大,煅燒速度越慢。石灰石中的碳酸鈣分解是由表及里逐層推進的,生石灰的導熱系數較石灰石小,石灰層越厚,導熱性能越差,傳熱時間越長;并且越往里分解出的CO2越難逸出,從而導致生成的石灰因長時間處于高溫狀態(tài)而使CaO晶體逐漸增大,分解速度下降。由此可見,大粒徑石灰石比小粒徑的分解時間長,煅燒也更困難。
3、燃料粒度、配比率
在石灰石燃燒過程中,燃料的配比量是影響石灰石煅燒分解的關鍵。配比低了溫度達不到要求,煅燒不充分,石灰生燒嚴重;反之,配比過大易造成結瘤。因此,燃燒配比要適宜,操作計量要準確。實際生產中,配比大小要根據石灰石粒度、燃料粒度、含水量、停窯時間、石灰質量和產量變化而及時合理地調整,通常使用無煙煤的配比要比使用焦炭的配比高 2%。
4、送風量
一般情況空氣量的控制用壓力表示,即送風壓力。在燃料配比合適的情況下,風壓的大小會影響石灰窯內煅燒區(qū)上移或下移,同時影響煅燒過程窯氣的變化。窯氣主要成分是:CO2、CO、O2,分別應控制?(CO2)=40~42% 、? (CO)<0.4、? (O2)≤1.0。
當CO2含量低于35%時,產出的石灰中生燒量增大;當CO含量較高時,說明燃料燃燒不完全,同時也是窯內結瘤的一個特征;當O2濃度過高,說明供風量太大,會增加石灰過燒率和熱量損失不利于煅燒。
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